W one piece flow każda sztuka po zakończeniu operacji trafia od razu na następne stanowisko – bez odkładania do pojemnika i bez czekania na resztę partii. W praktyce dopuszcza się też przepływ małych, stałych porcji, np. jednego opakowania. Istotne jest, by między operacjami nie gromadził się niekontrolowany zapas w toku. Przepływ jednej sztuki jest jednym z założeń Systemu Produkcyjnego Toyoty i punktem odniesienia przy projektowaniu gniazd i linii.
Dlaczego skraca czas przejścia
Proces składa się z 5 operacji po 1 minucie, zlecenie obejmuje 50 sztuk:
| Partia 50 szt. | One piece flow | |
|---|---|---|
| Pierwsza sztuka po ostatniej operacji | po 201 min | po 5 min |
| Całe zlecenie gotowe | po 250 min | po 54 min |
| Wykrycie wady z operacji 1 | po przerobieniu 50 szt. | przy następnej sztuce |
Mniej zapasu między stanowiskami oznacza krótszy czas przejścia – wynika to wprost z prawa Little’a.
Warunki działania
- czasy cyklu stanowisk wyrównane i zbliżone do taktu,
- niezawodne maszyny i krótkie przezbrojenia, bo zatrzymanie jednego stanowiska zatrzymuje cały przepływ,
- operatorzy przeszkoleni na kilku stanowiskach,
- gniazdo w kształcie litery U lub linia z krótkimi odległościami między operacjami,
- jakość wbudowana w proces: wada zatrzymuje przepływ i jest od razu wyjaśniana.
Przepływ jednej sztuki najlepiej sprawdza się przy dużym wolumenie i małej zmienności asortymentu. Tam, gdzie operacji nie da się połączyć przepływem – bo mają bardzo różne czasy cyklu lub przezbrojeń, obsługują kilka strumieni wartości albo są partiowe z natury (piec, suszarnia, galwanizernia) – stosuje się kolejki FIFO lub supermarket sterowany sygnałem ssącym.
Przykład
Montaż siłowników odbywał się na czterech stanowiskach na dwóch zmianach, a między stanowiskami krążyły kosze po 40 sztuk. Montaż kończył około 600 sztuk dziennie, w toku znajdowało się średnio 1 200 sztuk, a zlecenie przechodziło przez montaż w 2 dni. Po ustawieniu stanowisk w gniazdo U, wyrównaniu operacji do taktu 90 sekund i przekazywaniu sztuk z ręki do ręki zapas w toku spadł do 8 sztuk, a czas przejścia – do około 12 minut. Wada zacisku, wcześniej wykrywana na kontroli końcowej w całym koszu, ujawniała się przy pierwszej wadliwej sztuce.
Najczęstsze błędy
- Przestawienie stanowisk w gniazdo bez wyrównania pracy. Najwolniejsza operacja staje się ograniczeniem i przed nią natychmiast powstaje kolejka.
- Usunięcie buforów przed ustabilizowaniem maszyn i przezbrojeń. Częste zatrzymania kończą się powrotem do pracy w partiach.
- Traktowanie przepływu jednej sztuki jako dogmatu. Jeśli połączenie operacji nie jest możliwe, mniejsze partie i kontrolowane bufory również są krokiem w dobrą stronę.