SMED (ang. single-minute exchange of die) to metoda systematycznego skracania przezbrojeń, czyli czasu od ostatniej dobrej sztuki poprzedniego wyrobu do pierwszej dobrej sztuki następnego. Nazwa wskazuje cel: przezbrojenie w czasie wyrażonym jednocyfrową liczbą minut. W praktyce traktuje się go jako kierunek, a nie wymóg dla każdej maszyny.
Metodę opracował Shigeo Shingo w latach 50.–60., pracując m.in. z Toyotą, i opisał ją w książce „A Revolution in Manufacturing: The SMED System” (1985). Pit-stop w Formule 1 bywa przywoływany jako analogia – przygotowanie wszystkiego przed zatrzymaniem i praca równoległa – ale metoda powstała w produkcji, niezależnie od sportu.
Etapy
- Obserwacja – nagranie pełnego przezbrojenia i spisanie czynności z czasami.
- Rozdzielenie – podział na czynności wewnętrzne (wymagają zatrzymania maszyny) i zewnętrzne (można je wykonać przed zatrzymaniem maszyny lub po jej ponownym uruchomieniu).
- Przekształcenie – zamiana czynności wewnętrznych na zewnętrzne, np. wstępne podgrzanie formy, przygotowanie narzędzi na wózku, ujednolicenie wysokości mocowań.
- Usprawnienie – skrócenie pozostałych czynności: szybkozłącza, eliminacja regulacji, praca równoległa dwóch osób.
- Standaryzacja – instrukcja przezbrojenia w formie pracy standaryzowanej i szkolenie wszystkich zmian.
Przykład
Przezbrojenie wtryskarki trwało średnio 95 minut. Analiza nagrania pokazała, że 40 minut zajmowały czynności zewnętrzne wykonywane na zatrzymanej maszynie: transport formy z magazynu, szukanie narzędzi i podgrzewanie formy. Kolejne 25 minut pochłaniały regulacje. Po przygotowaniu formy i narzędzi przed zatrzymaniem oraz wprowadzeniu szybkozłączy mediów czas spadł do 32 minut. Przy trzech przezbrojeniach dziennie zakład odzyskał około trzech godzin pracy maszyny, co podniosło dostępność w OEE. Część tego czasu przeznaczono na częstsze, krótsze serie, co skróciło cykl powtarzania asortymentu (EPEI) z dziesięciu do pięciu dni.
Najczęstsze błędy
- Rozpoczynanie od zakupów sprzętu. Samo rozdzielenie czynności i przygotowanie przed postojem często daje największy efekt bez nakładów.
- Brak standardu i szkolenia. Bez instrukcji każda zmiana przezbraja inaczej, a czas wraca do poprzedniego poziomu.
- Wykorzystanie odzyskanego czasu wyłącznie na dłuższą produkcję. Jeśli maszyna nie jest wąskim gardłem, większą korzyść dają mniejsze partie: niższe zapasy i krótszy czas przejścia.