OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness) mierzy, jak dużą część czasu, w którym maszyna miała pracować, rzeczywiście zamieniono na dobre wyroby wytworzone z nominalną prędkością. Wskaźnik łączy trzy rodzaje strat – przestoje, spowolnienia i braki – w jedną liczbę, a jednocześnie pozwala rozłożyć ją z powrotem na przyczyny.
Pojęcie wprowadził Seiichi Nakajima jako miarę w ramach TPM, czyli kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu, rozwijanego w Japonii w latach 70. i 80. OEE nie jest więc wynalazkiem Przemysłu 4.0 – systemy zbierania danych jedynie ułatwiają jego pomiar.
Jak to policzyć
OEE = dostępność × wydajność × jakość
- Dostępność = czas pracy / planowany czas produkcji. Obniżają ją awarie, przezbrojenia, brak materiału.
- Wydajność = (idealny czas cyklu × liczba wszystkich sztuk) / czas pracy. Obniżają ją mikroprzestoje i praca poniżej nominalnej prędkości.
- Jakość = dobre sztuki / wszystkie sztuki. Obniżają ją braki i poprawki.
Dostępność w OEE to udział czasu pracy w czasie planowanym. Nie należy jej mylić z dostępnością liczoną z MTBF i MTTR, która uwzględnia tylko awarie.
Przykład
Wtryskarka pracuje na jednej zmianie: 480 minut, z czego 30 minut to planowana przerwa, więc planowany czas produkcji wynosi 450 minut. Wystąpiła awaria (35 minut) i przezbrojenie (25 minut), zatem maszyna pracowała 390 minut. Idealny czas cyklu to 0,5 minuty, wyprodukowano 700 sztuk, z czego 665 dobrych.
- dostępność = 390 / 450 = 86,7%
- wydajność = (0,5 × 700) / 390 = 89,7%
- jakość = 665 / 700 = 95,0%
- OEE = 0,867 × 0,897 × 0,950 = 73,9%
Rachunek kontrolny daje ten sam wynik: 665 dobrych sztuk × 0,5 minuty / 450 minut = 73,9%. Największa strata dotyczy dostępności, więc pierwszym kierunkiem działań są przezbrojenia (SMED) i przyczyny awarii.
Najczęstsze błędy
- Porównywanie OEE między zakładami bez wspólnej definicji. Wynik zależy od tego, czy planowane postoje, próby i przezbrojenia wlicza się do czasu planowanego.
- Przyjmowanie jako idealnego czasu cyklu tempa „z praktyki” zamiast nominalnego. Ukrywa to straty wydajności, a czasem daje wydajność powyżej 100%.
- Mierzenie OEE na wszystkich maszynach naraz. Wskaźnik ma największą wartość na wąskim gardle, bo tam każda minuta straty oznacza utraconą produkcję całego zakładu.
Od czego zacząć
- Wybrać jedną maszynę, najlepiej wąskie gardło, i spisać definicje czasu planowanego oraz idealnego czasu cyklu.
- Przez kilka tygodni rejestrować przestoje z przyczynami, nawet ręcznie.
- Pokazywać OEE z rozbiciem na trzy składniki i co tydzień omawiać największą stratę.