TPM (ang. Total Productive Maintenance) przenosi odpowiedzialność za stan maszyn z samego działu utrzymania ruchu na całą organizację. Operatorzy dbają o podstawowy stan urządzeń, technicy skupiają się na pracach wymagających specjalistycznej wiedzy, a kierownictwo zapewnia czas i zasoby na usuwanie przyczyn strat. Celem jest maksymalna efektywność wyposażenia, a kierunkiem – zero awarii, zero braków i zero wypadków.
TPM rozwinął się w Japonii w latach 70.; jego głównym propagatorem był Seiichi Nakajima z Japońskiego Instytutu Utrzymania Ruchu (JIPM). Z TPM wywodzi się wskaźnik OEE.
Z czego się składa
Podstawą systemu jest porządek na stanowiskach według 5S. Na niej opiera się osiem filarów w klasycznym ujęciu JIPM:
- Autonomiczne utrzymanie – czyszczenie, smarowanie, inspekcja i dokręcanie wykonywane przez operatorów według standardu.
- Ukierunkowane doskonalenie – zespołowe usuwanie największych strat.
- Planowane utrzymanie – przeglądy na podstawie danych o awariach (MTBF i MTTR) i stanie technicznym.
- Utrzymanie jakości – kontrola warunków maszyny, które decydują o wadach.
- Wczesne zarządzanie urządzeniami – łatwość obsługi uwzględniana przy projektowaniu i zakupie.
- Szkolenia – kompetencje techniczne operatorów i techników.
- Bezpieczeństwo, higiena i środowisko.
- TPM w administracji – usuwanie strat w procesach biurowych wspierających produkcję.
TPM porządkuje straty w sześć grup: awarie, przezbrojenia i regulacje (SMED), mikroprzestoje, obniżoną prędkość, braki i poprawki oraz straty rozruchowe.
Przykład
Linia pakująca miała OEE na poziomie 58% (dostępność 75%, wydajność 85%, jakość 91%). Pilotaż rozpoczęto od zgrzewarki, która generowała najwięcej mikroprzestojów. Operatorzy przeszli szkolenie i wprowadzili 10-minutowy codzienny standard czyszczenia i inspekcji. W ciągu trzech miesięcy oznaczyli 46 nieprawidłowości – luzy, wycieki, zabrudzone czujniki – z czego większość usunęli sami. Dostępność wzrosła do 84%, wydajność do 89%, a OEE do 68%.
Najczęstsze błędy
- Przekazanie operatorom smarowania i czyszczenia bez szkolenia i wsparcia technicznego. Operatorzy traktują to jako dodatkowy obowiązek, a nie część pracy.
- Wdrożenie na całym zakładzie naraz zamiast na maszynie modelowej, na której zespół uczy się metody.
- Traktowanie TPM jako programu działu utrzymania ruchu. Bez udziału kierowników produkcji brakuje czasu na czynności autonomicznego utrzymania.