Czas cyklu (cycle time, C/T) to rzeczywisty czas, jakiego stanowisko lub proces potrzebuje na wykonanie jednej jednostki, mierzony od ukończenia jednej sztuki do ukończenia następnej przy normalnej pracy. Jest wielkością obserwowaną: wynika z tego, jak praca jest zorganizowana, a nie z tego, ile zamawia klient.
Czas cyklu, takt i czas przejścia
Te trzy pojęcia są często mylone, choć odpowiadają na różne pytania:
| Pojęcie | Pytanie | Źródło |
|---|---|---|
| Czas cyklu | Jak często proces faktycznie kończy jednostkę? | pomiar na stanowisku |
| Takt | Jak często proces powinien kończyć jednostkę, aby nadążyć za popytem? | dostępny czas netto / zapotrzebowanie |
| Czas przejścia | Ile trwa droga jednostki przez cały strumień, łącznie z oczekiwaniem? | pomiar od wejścia do wyjścia ze strumienia |
Jeżeli czas cyklu któregoś stanowiska przekracza takt, proces nie nadąży za popytem bez nadgodzin lub zapasu. Jeżeli jest wyraźnie krótszy, pojawia się ryzyko nadprodukcji lub niewykorzystanego czasu. Czas przejścia jest zwykle wielokrotnie dłuższy od sumy czasów cyklu, bo obejmuje kolejki i zapasy między operacjami.
Czas cyklu mierzy się stoperem lub z danych systemowych, wykonując co najmniej kilkanaście pomiarów i analizując rozrzut, a nie tylko średnią. W metodzie Kanban stosowanej w pracy biurowej i informatycznej „cycle time” oznacza czas od rozpoczęcia do zakończenia zadania – to inne pojęcie, bliższe czasowi przejścia.
Przykład
Linia montażowa pracuje na jedną zmianę: 450 minut dostępnego czasu netto i zapotrzebowanie 450 sztuk, czyli takt 60 sekund. Pomiary trzech stanowisk dały czasy cyklu 52, 58 i 67 sekund. Stanowisko trzecie jest wąskim gardłem: linia wykonuje około 400 sztuk na zmianę, a brakujące 50 sztuk nadrabia się w nadgodzinach. Przeniesienie czynności trwającej 7 sekund ze stanowiska trzeciego na pierwsze, rozpisane na wykresie yamazumi, dało czasy 59, 58 i 60 sekund. Wszystkie stanowiska mieszczą się w takcie, choć bez rezerwy, więc kolejnym krokiem jest usuwanie marnotrawstwa na stanowisku trzecim.
Najczęstsze błędy
- Mylenie czasu cyklu z taktem i ustawianie taktu według możliwości linii zamiast według popytu.
- Pomiar pojedynczego cyklu lub przyjęcie czasu normatywnego zamiast obserwacji – rzeczywisty czas cyklu obejmuje mikroprzestoje i zakłócenia.
- Skracanie czasu cyklu na stanowisku, które nie jest wąskim gardłem, co zwiększa zapas przed kolejną operacją, a nie wydajność linii.