Wąskie gardło to zasób, którego zdolność jest najmniejsza w stosunku do zapotrzebowania. Przepustowość całego systemu jest równa przepustowości tego zasobu: przed nim gromadzi się praca w toku, a etapy za nim okresowo czekają na materiał. Wąskim gardłem może być maszyna, stanowisko, strefa magazynu, zespół, a także decyzja, którą zatwierdza tylko jedna osoba.
Pojęcie jest centralne w teorii ograniczeń (TOC) Eliyahu Goldratta, opisanej w książce „Cel” (1984). Godzina stracona na wąskim gardle jest godziną straconą dla całego systemu, a godzina zaoszczędzona na zasobie, który wąskim gardłem nie jest, nie zwiększa przepustowości.
Jak je rozpoznać
- Przed etapem stoi największa kolejka lub zapas WIP.
- Etap ma najwyższe obciążenie, czyli stosunek czasu potrzebnego na realizację planu do czasu dostępnego.
- Czas cyklu etapu przekracza takt, a procesy za nim mają przestoje z braku materiału.
- Przyspieszenie innych etapów nie zwiększa liczby wyrobów lub zamówień na wyjściu.
Wąskie gardło może się przesuwać wraz z asortymentem i sezonem, dlatego analizę warto powtarzać przy każdej istotnej zmianie popytu.
Przykład
Produkcja. Linia meblowa: piła 70 elementów na godzinę, okleiniarka 45, wiertarka 60, pakowanie 80. Linia wydaje najwyżej 45 elementów na godzinę, a przed okleiniarką stoją wózki z formatkami na dwie zmiany. Zakup szybszej piły nic by nie zmienił. Skrócenie przezbrojeń okleiniarki, przerwy rotacyjne operatorów i kontrola jakości przed nią, by nie oklejać elementów wadliwych, podniosły jej wydajność do 55 elementów na godzinę – o 22% więcej dla całej linii bez inwestycji w pozostałe maszyny. Od tej chwili OEE okleiniarki jest ważniejsze niż średnie OEE zakładu.
Magazyn. W magazynie e-commerce kompletacja obsługuje 1 200 zamówień na godzinę, a pakowanie 900. W szczycie przed stołami pakowania rosną kolejki wózków, a wysyłka czeka. Dodanie kolejnych kompletujących pogarsza sytuację, bo powiększa zapas przed pakowaniem. Właściwym ruchem jest uwalnianie zamówień do kompletacji w tempie pakowania i przesunięcie części ludzi na pakowanie.
Najczęstsze błędy
- Inwestowanie w zasoby, które nie są ograniczeniem, np. w szybszą maszynę przed wąskim gardłem.
- Rozliczanie każdego etapu z wysokiego wykorzystania, co zwiększa zapasy bez wzrostu wyniku całości.
- Dopuszczanie przestojów wąskiego gardła z powodu przerw, przezbrojeń lub braku materiału – jego czas pracy powinien być chroniony w pierwszej kolejności.
Od czego zacząć
- Zmierzyć obciążenie i kolejki na każdym etapie przez kilka tygodni.
- Wskazać ograniczenie i maksymalnie je wykorzystać, zanim zapadną decyzje inwestycyjne.
- Podporządkować mu pozostałe etapy, np. tempo uwalniania pracy.