JIT (ang. just in time) to obok jidoka jeden z dwóch filarów Systemu Produkcyjnego Toyoty. Ideę przypisuje się Kiichirowi Toyodzie w latach 30., a system, który ją realizuje, rozwinął po wojnie Taiichi Ohno. JIT nie oznacza dostaw na ostatnią chwilę ani zerowych zapasów, lecz eliminację nadprodukcji: nic nie powstaje wcześniej ani w większej ilości, niż potrzebuje odbiorca. Zbyt wczesna produkcja tworzy zapasy i ukrywa problemy, zbyt późna – przestoje i braki.
Z czego się składa
- Takt – rytm produkcji wynikający z popytu: dostępny czas netto podzielony przez zapotrzebowanie.
- Przepływ ciągły – tam, gdzie to możliwe, wyrób przechodzi między operacjami bez odkładania do magazynu, pojedynczo lub w małych partiach.
- System ssący – tam, gdzie procesów nie da się połączyć przepływem, proces poprzedzający uzupełnia tylko to, co pobrał następny, zwykle na sygnał kanban.
JIT wymaga stabilnej bazy: poziomowania produkcji, krótkich przezbrojeń, sprawnych maszyn i jakości u źródła. Bez niej redukcja zapasów odsłania problemy szybciej, niż firma potrafi je rozwiązywać.
Ryzyko po stronie dostawców
Dostawy w rytmie JIT uzależniają firmę od terminowości dostawców i transportu. Zakłócenia łańcuchów dostaw w latach 2020–2022, m.in. braki półprzewodników, pokazały, że zapas na kilka godzin nie wystarcza dla komponentów z jednego źródła i z długim czasem dostawy. Rozsądne podejście różnicuje strategię: lokalne, powtarzalne dostawy w trybie JIT, a dla części krytycznych – zapas bezpieczeństwa, drugiego dostawcę lub umowy rezerwujące moce.
Przykład
Zakład montujący 400 urządzeń dziennie utrzymywał sześciodniowy zapas obudów od lokalnego dostawcy. Po wprowadzeniu kart kanban i dostaw czterech razy dziennie w pętli milk run zapas spadł do jednego dnia, a zwolnioną powierzchnię wykorzystano pod nowe gniazdo montażowe. Jednocześnie dla sterownika elektronicznego z dziesięciotygodniowym czasem dostawy od jedynego producenta utrzymano trzytygodniowy zapas bezpieczeństwa.
Najczęstsze błędy
- Przerzucenie zapasów na dostawcę bez zmiany jego procesów. Koszt zostaje w łańcuchu dostaw, a ryzyko rośnie.
- Obniżanie zapasów przed ustabilizowaniem procesu, co kończy się przestojami i powrotem do dawnych poziomów.
- Jedna strategia dla wszystkich materiałów, bez podziału według ryzyka dostaw i długości czasu dostawy.