Kanban (z japońskiego „szyld”, „karta”) oznacza dziś dwa powiązane, ale odrębne rozwiązania. Pierwsze to element systemu produkcyjnego Toyoty, rozwijany pod kierunkiem Taiichiego Ohno od lat 50. XX wieku. Drugie to metoda Kanban dla pracy opartej na wiedzy, opisana przez Davida J. Andersona. Łączy je zasada systemu ssącego: nowa praca rusza dopiero wtedy, gdy zwolni się miejsce w procesie.
Kanban w systemie Toyoty
W klasycznym rozwiązaniu krążą dwa rodzaje kart:
- kanban pobrania (transportowy) – upoważnia do pobrania określonej liczby części z supermarketu i dowiezienia ich do procesu odbiorcy,
- kanban produkcyjny – upoważnia proces dostawcy do wytworzenia dokładnie tej ilości, którą pobrano.
Karta podróżuje z pojemnikiem. Bez karty nie wolno niczego produkować ani przewozić, więc liczba kart w obiegu wyznacza maksymalny zapas między procesami.
Liczbę kart oblicza się zwykle według wzoru:
liczba kart = zużycie dzienne × czas uzupełnienia w dniach × (1 + współczynnik bezpieczeństwa) / pojemność pojemnika
Czas uzupełnienia obejmuje oczekiwanie na produkcję lub dostawę, wytworzenie i transport. Wynik zaokrągla się w górę.
Metoda Kanban w pracy opartej na wiedzy
W metodzie Andersona sygnałem jest wolne miejsce w kolumnie tablicy. Podstawowe praktyki to wizualizacja przepływu pracy, limity pracy w toku dla poszczególnych etapów, zarządzanie przepływem, jawne zasady pracy i regularne przeglądy. Tablica zadań bez limitów jest wizualizacją, ale jeszcze nie metodą Kanban.
E-kanban
W wersji elektronicznej sygnałem jest zeskanowanie kodu kreskowego pustego pojemnika, odczyt czujnika wagi lub RFID. System ERP lub WMS tworzy wtedy zlecenie uzupełnienia albo zamówienie u dostawcy. E-kanban eliminuje problem zgubionych kart i dostarcza danych o zużyciu, ale wymaga poprawnych danych podstawowych.
Przykład
W magazynie e-commerce kartony wysyłkowe przy stanowiskach pakowania uzupełniano „na oko”, przez co kilka razy w tygodniu pakowanie stawało. Wprowadzono kanban dla każdego rozmiaru kartonu. Dla najczęstszego rozmiaru: zużycie 1 200 sztuk dziennie, czas uzupełnienia z magazynu buforowego 0,5 dnia, współczynnik bezpieczeństwa 0,2, paleta mieści 300 kartonów. Liczba kart = 1 200 × 0,5 × 1,2 / 300 = 2,4, czyli 3 karty. Przestoje z braku opakowań ustały, a przy stanowiskach przestały się gromadzić nadmiarowe palety.
Najczęstsze błędy
- Liczba kart ustalona raz i nieprzeliczana po zmianie popytu lub czasu dostaw.
- Kanban dla pozycji o rzadkim, nieregularnym zużyciu. Bez poziomowania system wymaga dużych zapasów, a dla takich pozycji lepiej sprawdza się planowanie na zlecenie.
- Tolerowanie obejść, np. produkcji „na zapas” bez karty – liczba kart przestaje wtedy cokolwiek ograniczać.