Milk run to sposób organizacji transportu, w którym pojazd jeździ stałą trasą według stałego rozkładu, zatrzymując się w wielu punktach odbioru i dostawy. Nazwa nawiązuje do dawnych mleczarzy, którzy codziennie objeżdżali tę samą trasę, zostawiając pełne butelki i zabierając puste. Zamiast wielu przejazdów na żądanie, z niepełnym ładunkiem, powstaje regularna pętla, która porządkuje przepływ materiałów, ogranicza zapasy i jest jednym z warunków dostaw just in time.
Wewnętrzny milk run
W zakładzie produkcyjnym pociąg logistyczny lub wózek z przyczepami wyrusza z supermarketu i objeżdża stanowiska w stałym cyklu, np. co 30 lub 60 minut. Na każdym przystanku zostawia materiały, o które stanowisko poprosiło w poprzednim cyklu kartą kanban, i zabiera puste pojemniki oraz karty. Kierowca pracuje według standardu: trasa, przystanki i czas są opisane, a odchylenia od rozkładu od razu widać. Operatorzy przestają chodzić po materiały, a zapas przy linii wystarcza na jeden lub dwa cykle.
Zewnętrzny milk run
Ta sama zasada działa w zaopatrzeniu. Zamiast tego, by każdy dostawca wysyłał własny, często niepełny transport, przewoźnik działający na zlecenie odbiorcy objeżdża kilku dostawców po kolei według ustalonego rozkładu i dowozi skonsolidowany ładunek do zakładu. Odbiorca otrzymuje mniejsze dostawy częściej, przy lepszym wypełnieniu pojazdów. Warunkiem jest gotowość dostawców do wydania towaru w ustalonych oknach czasowych.
| Aspekt | Dostawy na żądanie | Milk run |
|---|---|---|
| Trasa | zmienna, reaktywna | stała, zaplanowana |
| Częstotliwość | gdy materiał się kończy | stały cykl |
| Zapasy u odbiorcy | duże, na zapas | małe, uzupełniane regularnie |
| Wypełnienie pojazdu | często niskie | wyższe dzięki konsolidacji |
Przykład
Producent mebli tapicerowanych zamawiał tkaniny, pianki i okucia u sześciu dostawców w promieniu 80 km. Każdy dowoził towar raz w tygodniu, a średnie wypełnienie samochodów wynosiło około 40%. Zakład zlecił przewoźnikowi pętlę milk run dwa razy w tygodniu, z ustalonymi godzinami odbioru u każdego dostawcy. Zapas tych materiałów spadł z 8 do 3,5 dnia, a liczba przyjęć na rampie z kilkunastu tygodniowo do dwóch.
Najczęstsze błędy
- Projektowanie trasy wyłącznie pod kątem odległości, bez synchronizacji cyklu z rzeczywistym zużyciem materiałów.
- Brak standardu pracy kierowcy – trasa zaczyna być modyfikowana „na prośbę” i wraca chaos transportu na żądanie.
- W wariancie zewnętrznym: brak uzgodnionych okien czasowych z dostawcami, przez co pojazd czeka na załadunek, a cała pętla się opóźnia.