Cross-docking to model przepływu towaru, w którym magazyn pełni funkcję punktu przeładunkowego, a nie miejsca składowania. Dostawa jest rozładowywana, sortowana według odbiorców lub tras i ładowana na pojazdy wyjazdowe, zwykle w ciągu kilku godzin. Pomija się rozmieszczenie na regałach, składowanie i kompletację, czyli etapy, które generują większość kosztów pracy i zapasu – dlatego model jest bliski zasadom JIT.
Rodzaje cross-dockingu
- wstępnie rozdzielony (ang. pre-distribution) – dostawca przygotowuje i etykietuje nośniki dla konkretnych odbiorców, a centrum przeładunkowe tylko kieruje je do właściwej rampy,
- rozdzielany na miejscu (ang. post-distribution) – towar przyjeżdża zbiorczo, a podział na odbiorców odbywa się w centrum przeładunkowym,
- konsolidacja – łączenie małych przesyłek od wielu dostawców w pełne ładunki do jednego odbiorcy,
- dekonsolidacja – rozbicie pełnego ładunku na mniejsze dostawy.
Warunkiem działania jest synchronizacja. Przyjazdy i odjazdy muszą być zaplanowane w oknach czasowych, a informacja o zawartości dostawy (awizacja, etykiety logistyczne SSCC) musi dotrzeć przed samochodem.
Przykład
Sieć 60 sklepów spożywczych zaopatrywała się w pieczywo i nabiał u 25 dostawców, z których każdy dowoził towar do sklepów osobno. Po uruchomieniu centrum przeładunkowego dostawcy przywożą towar do 4:00 już podzielony na sklepy, a do 6:30 wyjeżdżają skonsolidowane trasy. Liczba dostaw przyjmowanych przez jeden sklep spadła z kilkunastu do dwóch dziennie, a towar spędza w centrum średnio 1,5 godziny. Ceną było wprowadzenie sztywnych okien czasowych dla dostawców i zasad rozliczania spóźnień.
Najczęstsze błędy
- Uruchamianie cross-dockingu bez awizacji elektronicznych. Towar bez informacji o odbiorcy ląduje „na chwilę” na posadzce i powstaje nieplanowany magazyn.
- Zbyt mała powierzchnia buforowa przy rampach – nawet przy dobrym planie część dostaw przyjeżdża przed oknem lub po nim.
- Stosowanie modelu do towarów o nieprzewidywalnym popycie. Cross-docking działa najlepiej przy stabilnych, powtarzalnych przepływach, a przy zmiennym popycie potrzebne są zapasy bezpieczeństwa.
Od czego zacząć
- Wybrać grupę towarów o wysokiej rotacji i stabilnym popycie, np. świeże produkty lub dostawy promocyjne na konkretny termin.
- Zmierzyć, ile godzin towar spędza dziś w magazynie od rozładunku do wysyłki, i porównać to z czasem dock-to-stock.
- Uzgodnić z dostawcami standard etykietowania i okna przyjazdów.
- Zaprojektować rampy i strefy buforowe pod przepływ, a nie pod składowanie.