Przejdź do treści
PKPatryk Korpyta

Optymalizacja

Prawo Little'a

Definicja

Prawo Little'a mówi, że średnia liczba jednostek w systemie równa się średniej przepustowości pomnożonej przez średni czas przejścia jednostki przez ten system.

Prawo Little’a wiąże trzy wielkości opisujące każdy proces przepływowy: ilość pracy w toku, tempo, w jakim praca opuszcza proces, oraz czas, który jednostka spędza w systemie. Znając dwie z nich, można obliczyć trzecią. Zależność dotyczy zarówno linii produkcyjnej, jak i magazynu, działu księgowości czy zespołu projektowego.

Formalny dowód tej zależności opublikował John D. C. Little w 1961 roku.

Jak to policzyć

WIP = przepustowość × czas przejścia

lub po przekształceniu:

czas przejścia = WIP / przepustowość

  • WIP – średnia liczba jednostek w procesie (sztuk, zamówień, faktur),
  • przepustowość – średnia liczba jednostek kończonych w jednostce czasu,
  • czas przejścia – średni czas od wejścia jednostki do procesu do jej wyjścia.

Warunki stosowania: wszystkie wielkości to średnie z dłuższego okresu, a system jest stabilny – w długim okresie tyle samo wchodzi, ile wychodzi, a zapas nie rośnie bez końca. Wszystkie trzy wielkości muszą też dotyczyć tych samych granic procesu i tych samych jednostek. Na tej zależności opiera się ograniczanie pracy w toku w systemie kanban.

Prawo Little’a nie wyjaśnia, dlaczego kolejki gwałtownie rosną, gdy wykorzystanie zasobu zbliża się do 100%. To zjawisko opisuje teoria kolejek, m.in. wzór Kingmana.

Przykład

Dział księgowości kończy średnio 400 faktur dziennie, a na różnych etapach obiegu czeka średnio 3 200 faktur. Średni czas przejścia wynosi więc 3 200 / 400 = 8 dni roboczych, co wyklucza korzystanie ze skont za płatność w ciągu 7 dni.

Zatrudnienie dodatkowej osoby podniosłoby przepustowość, ale firma zaczęła od pracy w toku. Jednorazowo rozładowano zaległości, wprowadzono limit faktur na etapie weryfikacji, a rozbieżności z zamówieniami wyjaśniano codziennie zamiast raz w tygodniu. WIP spadł do 1 200 faktur przy niezmienionej przepustowości, więc średni czas przejścia skrócił się do 3 dni.

Najczęstsze błędy

  • Mieszanie jednostek i granic, np. WIP liczony w paletach dla całego magazynu, a przepustowość w zamówieniach tylko dla wysyłki.
  • Stosowanie wzoru do systemu niestabilnego, w którym zaległości stale rosną, albo do krótkich okresów z dużymi wahaniami. Wynik nie oddaje wtedy rzeczywistego czasu przejścia.
  • Wniosek, że wystarczy zmniejszyć WIP, by wszystko przyspieszyło. Zbyt mały zapas przed wąskim gardłem obniża przepustowość całego procesu, dlatego limit WIP trzeba ustalać świadomie.
Patryk Korpyta

Autor: Patryk Korpyta

Konsultant Lean i AI ze Szczecina. 9 lat w operacjach — Amazon, IKEA Industry, Gusti Leder i Faraone Poland. Aktualizacja: październik 2026.

O mnie

Zobaczmy, gdzie Twoja firma traci czas

Opowiedz mi w kilku zdaniach, co dziś spowalnia pracę. W 30 minut ustalimy, od czego warto zacząć — nawet jeśli finalnie nie będziemy współpracować.