Przejdź do treści
PKPatryk Korpyta

Lean i procesy

Andon (sygnalizacja problemu)

Definicja

Andon to system sygnalizacji, w którym operator zgłasza problem przyciskiem lub linką, a lider zespołu natychmiast reaguje, zanim wada przejdzie dalej.

Andon (z japońskiego „lampa”, „lampion”) to jedno z narzędzi jidoka, które pozwala każdemu pracownikowi zasygnalizować nieprawidłowość: brak materiału, wadę, awarię albo niemożność wykonania pracy w takcie. Sygnał – światło, dźwięk, komunikat na tablicy – uruchamia ustaloną reakcję lidera zespołu. Andon jest więc nie tyle lampą, ile umową o tym, kto, jak szybko i w jaki sposób odpowiada na wezwanie.

Jak to działa

W klasycznej linii montażowej Toyoty operator pociąga linkę lub naciska przycisk, gdy zauważy problem. Na tablicy andon zapala się numer stanowiska, a lider zespołu przychodzi od razu i wspólnie z operatorem próbuje rozwiązać problem w ramach bieżącego taktu. Jeżeli nie uda się to, zanim produkt dotrze do końca strefy roboczej (w tak zwanym stałym położeniu zatrzymania), zatrzymuje się dany odcinek linii – nie cały zakład. Dzięki buforom między sekcjami pozostałe części linii mogą przez pewien czas pracować dalej.

Kluczowe elementy systemu:

  • jasne kryteria, kiedy wzywać pomoc,
  • ustalony czas reakcji i ścieżka eskalacji: od lidera zespołu przez kierownika zmiany do utrzymania ruchu lub działu jakości,
  • rejestr wezwań z przyczynami, omawiany na spotkaniach zarządzania halą i wykorzystywany do usuwania przyczyn źródłowych.

Przykład

Linia montażu mebli pracuje w takcie 90 sekund. W pierwszym miesiącu po uruchomieniu andonu odnotowywano średnio 22 wezwania na zmianę. Lider docierał na stanowisko w ciągu 30 sekund, a około 85% przypadków rozwiązywano bez zatrzymania odcinka linii. Analiza rejestru wykazała, że 40% wezwań dotyczy braku okuć dostarczanych z magazynu. Zmiana trasy i częstotliwości zasilania linii zmniejszyła liczbę wezwań do 12 na zmianę.

Ta sama zasada działa poza produkcją: w magazynie może to być przycisk przy stole pakowania, w biurze – oznaczenie zablokowanego zadania na tablicy zespołu, na które lider reaguje tego samego dnia.

Najczęstsze błędy

  • Brak reakcji lub reakcja z opóźnieniem – jeśli lider przychodzi po kwadransie, operatorzy przestają wzywać pomoc.
  • Szukanie winnych zamiast przyczyn; bez bezpieczeństwa psychologicznego liczba wezwań spada, ale problemów nie ubywa.
  • Traktowanie liczby wezwań jako wskaźnika do minimalizowania – mała liczba sygnałów często oznacza, że problemy są ukrywane, a nie że ich nie ma.
Patryk Korpyta

Autor: Patryk Korpyta

Konsultant Lean i AI ze Szczecina. 9 lat w operacjach — Amazon, IKEA Industry, Gusti Leder i Faraone Poland. Aktualizacja: październik 2026.

O mnie

Zobaczmy, gdzie Twoja firma traci czas

Opowiedz mi w kilku zdaniach, co dziś spowalnia pracę. W 30 minut ustalimy, od czego warto zacząć — nawet jeśli finalnie nie będziemy współpracować.