Muda to w Lean nazwa wszystkich działań, które pochłaniają zasoby, ale nie zmieniają produktu ani usługi w sposób istotny dla klienta. Razem z mura (nierównomiernością) i muri (przeciążeniem) tworzy trójkę strat, które system produkcyjny Toyoty stara się eliminować. Muda jest najłatwiejsza do zauważenia, ale często jest skutkiem dwóch pozostałych.
Wartość dodana i czynności konieczne
Analizując proces, dzieli się czynności na trzy grupy (szerzej w haśle wartość dodana):
- wartość dodana – czynność zmienia produkt lub usługę, klient chce za nią zapłacić i jest wykonana dobrze za pierwszym razem,
- czynności konieczne bez wartości dodanej – klient za nie nie płaci, ale przy obecnej technologii, przepisach lub organizacji nie da się ich pominąć, np. kontrola wymagana przez klienta, dokumentacja celna, rozładunek dostawy,
- marnotrawstwo – czynności zbędne, które można usunąć bez szkody dla klienta.
Womack i Jones nazywają te dwie ostatnie grupy marnotrawstwem typu 1 i typu 2. Czynności koniecznych nie usuwa się od razu, tylko ogranicza i upraszcza; zbędne usuwa się w pierwszej kolejności.
Siedem rodzajów marnotrawstwa
Taiichi Ohno wyróżnił siedem rodzajów strat:
| Rodzaj | Przykład z produkcji lub magazynu |
|---|---|
| Nadprodukcja | produkcja na zapas ponad zamówienia |
| Oczekiwanie | operator czeka na materiał lub decyzję |
| Transport | wielokrotne przewożenie palet między strefami |
| Nadmierne przetwarzanie | kontrola powtarzana na kilku etapach |
| Zapasy | półprodukty zalegające między operacjami |
| Zbędny ruch | szukanie narzędzi, długie przejścia przy kompletacji |
| Wady | poprawki, braki, reklamacje |
Ohno uważał nadprodukcję za najgroźniejszą, bo ukrywa pozostałe straty i generuje zapasy. W literaturze zachodniej dodaje się ósmy rodzaj – niewykorzystany potencjał pracowników (zob. DOWNTIME).
Przykład
W magazynie e-commerce obserwacja kompletacji wykazała, że ponad połowę czasu pracy zbieraczy zajmuje przejście między lokalizacjami. Najczęściej zamawiane produkty leżały w dalszych alejkach, bo rozmieszczono je według kolejności przyjęcia. Po przeniesieniu 300 najszybciej rotujących pozycji bliżej strefy pakowania średnia droga na zamówienie skróciła się o około jedną trzecią, a wydajność kompletacji wzrosła o 18%.
Najczęstsze błędy
- Usuwanie czynności koniecznych, np. kontroli jakości lub wymaganej dokumentacji, pod hasłem walki z marnotrawstwem.
- Szukanie strat tylko w ruchach pracowników, podczas gdy produkt przez większość czasu przejścia po prostu czeka.
- Traktowanie usuwania marnotrawstwa jako sposobu na redukcję zatrudnienia, co zniechęca ludzi do ujawniania problemów.