Przejdź do treści
PKPatryk Korpyta

Optymalizacja

SPC (statystyczne sterowanie procesem)

Definicja

SPC (statystyczne sterowanie procesem) to metoda monitorowania procesu, która pozwala odróżnić zmienność naturalną od sygnałów wymagających reakcji.

SPC to sposób prowadzenia procesu, w którym decyzje o ingerencji podejmuje się na podstawie statystyki, a nie pojedynczych pomiarów. Zamiast sortować wyroby po fakcie, obserwuje się proces w trakcie i reaguje, zanim powstaną wady. Głównym narzędziem jest wykres kontrolny, którego budowę i typy opisano w osobnym haśle.

Podstawy metody opracował Walter Shewhart w Bell Telephone Laboratories w latach 20. XX wieku. Upowszechnił ją m.in. W. Edwards Deming, który rozwijał idee Shewharta.

Jak to działa

SPC opiera się na rozróżnieniu dwóch rodzajów przyczyn zmienności:

Przyczyna Opis Właściwa reakcja
zwykła naturalny rozrzut wynikający z konstrukcji procesu zmiana systemu: metody, maszyny, materiału
specjalna nietypowe zdarzenie, np. zużyte narzędzie, nowa partia surowca znalezienie i usunięcie konkretnej przyczyny

Typowy przebieg wdrożenia:

  1. Wybór cechy krytycznej dla klienta i sprawdzenie systemu pomiarowego.
  2. Zebranie danych i wyznaczenie granic kontrolnych na podstawie odchylenia standardowego procesu.
  3. Bieżące nanoszenie pomiarów i reagowanie według uzgodnionych reguł.
  4. Ocena zdolności procesu – dopiero wtedy, gdy proces jest stabilny.

W projektach Six Sigma SPC jest podstawowym narzędziem fazy kontroli, która utrwala uzyskaną poprawę.

Przykład

Na linii pakującej kawę o masie deklarowanej 500 g operatorzy korygowali nastawę dozownika po każdym ważeniu odbiegającym od celu. Odchylenie standardowe masy wynosiło 4,2 g, więc średnią ustawiano na 508 g, aby nie wypuszczać lżejszych opakowań. Po wprowadzeniu karty kontrolnej korekty wykonywano tylko na sygnał przyczyny specjalnej. Odchylenie standardowe spadło do 2,8 g, co pozwoliło obniżyć nastawę do 505 g bez zwiększenia ryzyka niedowagi. Przy 2 mln opakowań rocznie oznaczało to około 6 ton mniej oddawanego bezpłatnie produktu.

Najczęstsze błędy

  • Mylenie granic kontrolnych z granicami tolerancji. Pierwsze opisują proces, drugie – wymaganie klienta.
  • Korygowanie procesu po każdym pomiarze. Reagowanie na zmienność zwykłą zwiększa rozrzut, zamiast go zmniejszać.
  • Wykresy bez planu reakcji. Punkty poza granicami są odnotowywane, ale nie wiadomo, kto i co ma zrobić.
Patryk Korpyta

Autor: Patryk Korpyta

Konsultant Lean i AI ze Szczecina. 9 lat w operacjach — Amazon, IKEA Industry, Gusti Leder i Faraone Poland. Aktualizacja: październik 2026.

O mnie

Zobaczmy, gdzie Twoja firma traci czas

Opowiedz mi w kilku zdaniach, co dziś spowalnia pracę. W 30 minut ustalimy, od czego warto zacząć — nawet jeśli finalnie nie będziemy współpracować.