Przejdź do treści
PKPatryk Korpyta

Lean i procesy

Diagram Ishikawy (diagram przyczynowo-skutkowy, rybia ość)

Definicja

Diagram Ishikawy to graficzne narzędzie porządkowania możliwych przyczyn problemu w kategoriach 5M: człowiek, maszyna, metoda, materiał i pomiar.

Diagram Ishikawy (diagram przyczynowo-skutkowy, ze względu na kształt nazywany też diagramem rybiej ości, ang. fishbone) służy do zebrania i uporządkowania hipotez dotyczących przyczyn problemu. Problem zapisuje się w „głowie ryby”, a możliwe przyczyny – na „ościach” odpowiadających kategoriom. Narzędzie poszerza pole analizy, zanim zespół skupi się na poszukiwaniu przyczyny źródłowej.

Diagram upowszechnił w latach 60. XX wieku Kaoru Ishikawa, japoński specjalista od zarządzania jakością. Należy on do siedmiu podstawowych narzędzi jakości, obok m.in. diagramu Pareto.

Kategorie 5M, 6M i 8M

Podstawowy wariant 5M obejmuje:

  • człowiek – kwalifikacje, szkolenie, obciążenie pracą,
  • maszyna – stan techniczny, ustawienia, oprzyrządowanie,
  • metoda – instrukcje, kolejność czynności, parametry procesu,
  • materiał – surowce, komponenty, partie od dostawców,
  • pomiar – przyrządy, sposób kontroli, wiarygodność danych.

Wariant 6M dodaje środowisko (temperatura, wilgotność, oświetlenie), a rozszerzenia 7M i 8M – m.in. zarządzanie oraz finanse lub utrzymanie ruchu. W procesach biurowych stosuje się też inne zestawy kategorii, np. ludzie, procesy, systemy, zasady.

Przykład

Na linii pakowania kawy 3,1% torebek miało nieszczelny zgrzew. Zespół zebrał hipotezy:

  • człowiek: nowi operatorzy na zmianie nocnej,
  • maszyna: zużyte szczęki zgrzewające, wahania temperatury grzałki,
  • metoda: brak standardu ustawiania temperatury po zmianie folii,
  • materiał: nowa folia od drugiego dostawcy,
  • pomiar: kontrola szczelności tylko raz na zmianę,
  • środowisko: wyższa wilgotność w lecie.

Weryfikacja danych wykazała, że większość wad pochodziła z partii nowej folii zgrzewanej w temperaturze ustawionej dla poprzedniej. Środki zaradcze – osobne parametry dla każdej folii zapisane w recepturze maszyny i kontrola szczelności co godzinę – obniżyły udział wadliwych torebek do 0,4%. Przyczynę systemową, czyli brak zarządzania zmianą materiału, doprecyzowano metodą 5 Why.

Najczęstsze błędy

  • Traktowanie wpisów na diagramie jako potwierdzonych przyczyn – to hipotezy, które trzeba sprawdzić danymi lub eksperymentem.
  • Zbyt ogólny opis problemu, np. „problemy z jakością”, przez co diagram obejmuje wszystko i nie prowadzi do działania.
  • Poprzestanie na kategorii „człowiek” i wniosku „błąd operatora” bez pytania, co w metodzie, szkoleniu lub maszynie ten błąd umożliwiło; tu pomocne jest poka-yoke.
Patryk Korpyta

Autor: Patryk Korpyta

Konsultant Lean i AI ze Szczecina. 9 lat w operacjach — Amazon, IKEA Industry, Gusti Leder i Faraone Poland. Aktualizacja: październik 2026.

O mnie

Zobaczmy, gdzie Twoja firma traci czas

Opowiedz mi w kilku zdaniach, co dziś spowalnia pracę. W 30 minut ustalimy, od czego warto zacząć — nawet jeśli finalnie nie będziemy współpracować.