FMEA (ang. failure mode and effects analysis) to uporządkowana analiza tego, co może pójść nie tak, wykonywana, zanim wada dotrze do klienta. Dla każdej funkcji wyrobu lub kroku procesu zespół określa możliwy rodzaj wady, jej skutek i przyczynę, ocenia istniejące zabezpieczenia i ustala działania. Metoda wywodzi się z amerykańskiego przemysłu zbrojeniowego i lotniczo-kosmicznego, a dziś jest standardem m.in. w motoryzacji.
Rozróżnia się DFMEA (konstrukcyjną, dla projektu wyrobu) i PFMEA (procesową, dla wytwarzania lub montażu). Podręcznik AIAG-VDA z 2019 roku ujednolicił podejście amerykańskie i niemieckie, opisał siedem kroków analizy – od planowania przez analizę struktury, funkcji i wad po ocenę ryzyka, optymalizację i dokumentację – oraz dodał wariant FMEA-MSR dla monitorowania i reakcji systemu.
Jak ocenia się ryzyko
| Ocena | Pytanie | Skala |
|---|---|---|
| S – znaczenie (severity) | Jak poważny jest skutek wady? | 1–10 |
| O – występowanie (occurrence) | Jak często wystąpi przyczyna przy obecnych zabezpieczeniach? | 1–10 |
| D – wykrywalność (detection) | Jak skutecznie obecne kontrole wykryją przyczynę lub wadę? | 1–10, wyższa ocena oznacza gorszą wykrywalność |
Tradycyjnie oceny mnożono, otrzymując RPN = S × O × D. Ten sam iloczyn może jednak oznaczać zupełnie różne ryzyka, dlatego podręcznik AIAG-VDA zastąpił go priorytetem działań (Action Priority, AP). Tabela AP przypisuje każdej kombinacji S, O i D priorytet wysoki, średni lub niski, z największą wagą dla znaczenia skutku. Wysokie S – zwłaszcza zagrożenie bezpieczeństwa lub niezgodność z przepisami – wymaga działania niezależnie od wartości RPN.
Przykład
PFMEA stanowiska montażu urządzenia elektrycznego:
- wada A: niedokręcony przewód ochronny; S = 9 (zagrożenie porażeniem), O = 4, D = 5, RPN = 180,
- wada B: zarysowanie obudowy; S = 4, O = 7, D = 7, RPN = 196.
Ranking RPN stawia B wyżej. Według AP wada A ma priorytet wysoki, a B – niższy. Dla A zespół wprowadził wkrętarkę z kontrolą momentu połączoną z blokadą zwolnienia wyrobu (poka-yoke), co obniżyło oceny O i D. Ocena S pozostała bez zmian, bo znaczenie skutku może zmienić dopiero zmiana konstrukcji.
Najczęstsze błędy
- Wypełnianie FMEA przez jedną osobę „na audyt”, bez zespołu z produkcji, jakości i konstrukcji.
- Zaniżanie ocen O i D, aby wynik nie przekroczył progu wymagającego działań.
- Brak aktualizacji po reklamacjach i zmianach procesu. FMEA powinna uwzględniać wnioski z analiz przyczyn źródłowych, np. z raportów 8D.